В мае этого года мы побывали в уютном итальянском городке Торребельвичино, где находится обувной завод Zamberlan. В день на этом заводе производится около 300 пар обуви. Это семейное производство, сейчас заводом управляют внуки основателя. Один из них — Марко Замберлен — и провел для нас эту увлекательную экскурсию. Там мы имели уникальный шанс увидеть, как же делают туристическую обувь. Все этапы: от подготовки кожи до упаковки в коробки и отправки. И мы покажем этот интереснейший процесс Вам  - от начала и до конца.

Скалодром Zamberlan прямо возле завода и одновременно - прямо над парковкой фирменного магазина.

Дизайнерский отдел

Здесь разрабатывают будущий внешний вид обуви. На фото — заготовка для производства скальников. Все будущие проекты тоже подготавливаются здесь.

 Материал,здесь - нубук - ожидает разрезки на фрагменты.

Разрезка материала

 Кожу, замшу или нубук раскладывают под специальным аппаратом, который определяет, как разрезать материал оптимально. При этом учитывается, что для разных частей ботинка требуется кожа разного качества. Аппарат лазером выделяет кусочки, на которые предлагается разрезать материал. Работник этого участка проверяет, правильно ли выбраны кусочки и подтверждает операцию. Аппарат разрезает материал. После этого кусочки сшиваются и получается первая часть ботинка.

Марко Замберлен показывает нам заготовки, из которым будет сшиваться ботинок.

Кусочки сшивают, и заготовки передают по разным участкам. На них завязываются временные шнурки. 

Будущие ботинки передаются на производственную линию. На каждом участке производства находится специальный аппарт и человек, который отвечает за данный этап производтсва.

Для мембранной обуви используется Gore-Tex . Из этого материала делают цельный носок. 

Его проверяют в специальной емкости с водой на предмет протекания. Затем носок вшивают внутрь кожаной заготовки. На фото - уже вшитые в ботинки мембранные носки. Также здесь к кожаной части будущего ботинка уже прикреплена обрезинка. 

 Обрезки Gore-Tex.

Носку и пятке заготовки придают округлую форму  помощью специального аппарата.

Дальше - подошвы. Подошва приклеивается и пришивается 2 раза (конкретно в этой модели из традиционной серии). Здесь на фото - промежуточные подошвы.

Знаменитые итальянские туристические подошвы Vibram ждут своего часа.

И вот - ботинки почти готовы! Осталось завязать шнурки.

Центрифуга для проверки обуви на протекание

Такая проверка - обязательная процедура для фирмы, претендующей на использование высококачественной мембраны Gore-Tex. В ботинки заливают воду - прямо из чайника - и раскручивают центрифугу. Если вода не выталкивается наружу под воздействием сильного давления — мембрана работает правильно.

Ботинки сохнут.

В конце завязываются шнурки, ботинки чистятся.

Затем прикрепляются все необходимые бирки.

Упаковка в картонные коробки.

Отправка на склад. Отсюда ботинки Zamberlan едут по всему миру, и к нам с Вами тоже!

Общее впечатление от завода очень приятное. Чувствуется любовь людей к своему делу, самоотдача и стремление к высочайшему качеству обуви. Благодаря сравнительно небольшому объему производитель может максимально контролировать работу и следить за качеством продукции. Все ботинки Zamberlan из кожи и скальники производятся на этом заводе. Обувь из синтетических материалов производится на заводах в других странах (Румыния, Китай). Для улучшения качества Zamberlan собирается переместить всё производство в Европу. Своей гордостью Zamberlan считает производство кожаной обуви премиум-класса в Италии. 

                                                                                                              С уважением, команда "Аlpsport"